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On est en mesure de fabriquer des lames interchangeables pour les rasoirs DE seulement depuis 1903, et l'idée vient de King Camp Gillette. Ce procédé est cependant complexe : Gillette a mis 11 ans à le mettre au point.

Pour obtenir une lame avec un tranchant sans défaut, l'acier utilisé doit être très pur. Il faut que chaque machine n'effectue qu'un seul et même travail. Chose n'étant possible que dans les usines modernes.

Commençons donc l'histoire par le début.
Il était une fois un long ruban d'acier suédois appelé feuillard, enroulé sur lui-même tel un film de cinéma.

La première étape de son long périple de transformation est la vérification de ses propriétés (épaisseur, largeur…).
S'ensuit l'estampage : le ruban est enroulé autour de bobines et envoyé dans des presses qui vont le perforer, donnant un aspect de lames soudées par leur partie la plus étroite.
La lame subit de nouveau une vérification afin de s'assurer que la perforation est dans l'axe de la bande.

Puis les lames subissent un traitement désigné sous le nom de « trempe électrique » qui a pour but de donner à la lame sa dureté et une souplesse suffisante afin qu'elle puisse se courber dans le rasoir.

Chaque lame d'acier est ensuite gravée de la marque. Puis, la bande passe dans des bacs où elle reçoit une couche de laque transparente contre la rouille.

Ça y est nous somme à la dernière étape : l'affûtage. Une énorme machine est nécessaire pour cette étape, cependant la précision de celle-ci est très importante. On obtient alors une épaisseur sur le fil de la lame 80 fois plus petite que celle d'une feuille de papier à cigarette.